機械加工的生產，是各種不同設備組成的加工環節，例如齒輪加工，先滾出齒形，再進行精磨，可能還有熱處理等，最終產品為合格的齒輪，再進入下一道裝配工序。精益生產中經常會有對設備進行改善，對每個設備的開動效率、換型問題質量問題等進行改善。但在實際工作中，但是工廠設備改善痛點難點存在以下兩方面：

　　1)單個設備的改善，往往做得再好，也并不能解決整體生產的效率問題如何提高加工環節的整體加工效率？

　　2)設備綜合效率(OEE)，理論上是行得通的，實際有時操作起來，確實很難使用。

　　設備綜合效率應用分析

　　設備綜合效率=時間開動率x性能利用率×產品合格率

　　時間開動率的主要影響因素(停止浪費)是：設備故障停機、設備換型。

　　性能利用率的主要影響因素(速度浪費)是：設備暫停、設備低速、空轉。

　　產品合格率的主要影響因素(不良浪費)是：不合格產品、試制產品。

　　設備綜合效率的判斷標準(定性)和計算公式是比較明了的，很多地方我們都可以看到各種這樣的資料。但在實際生產現場，真正用來分析、診斷、判斷設備的綜合效率卻不是一件容易的事情。

　　實際的生產現場有各種各樣的設備，加工不同的零部件，生產組織也是各有不同。

　　對時間開動率，在有些工序中，有些設備的時間開動率有可能比較高，但是真正經過幾個前后道工序加工下來，總體的時間開動率并不是很高，與每臺的高開動率有所矛盾。

　　對性能利用率，在現場的實際判斷和分析中，更是比較難于理解和判斷。對于暫停怎么樣才能判斷？低速、空轉更是難于具體量化。

　　產品合格率也是這樣，一個設備的最終產品即使是合格的，但是有時是一次加工結束的，有時可能還要返工，有時可能還要退回上道工序。

　　因此在現場把設備綜合效率實際落地，確實需要一定落地的經驗和套路。經營層要綜合判斷設備的總體系統狀況和課題。管理層上要具體判斷設備總體的問題和改善方向。

　　正睿咨詢精益生產咨詢針對工廠設備改善痛點難點，結合在制造業16年管理咨詢項目生產現場進行改善指導的經驗和體會，總結了一些解決這些痛點的實戰方法，使加工型生產的改善，能夠在現場真正得以實施，得以落地。感興趣的朋友歡迎了解正睿咨詢精益生產管理咨詢服務。